സ്റ്റീൽ ഘടന ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്ന സ്റ്റീൽ ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങൾ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ്, അസംബ്ലി, ട്രീറ്റ്‌മെന്റുകൾ എന്നിവയുടെ ഒരു പരമ്പര ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇതിൽ നിരവധി സൂക്ഷ്മമായ ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രക്രിയയുടെ വിശദമായ വിവരണം താഴെ കൊടുക്കുന്നു:

1. പ്രാഥമിക തയ്യാറെടുപ്പ് ഘട്ടം

ഡിസൈൻ, ഡ്രോയിംഗ് അവലോകനം
പ്രോജക്റ്റ് ആവശ്യകതകളെ (കെട്ടിട ഘടന, ലോഡ് ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ) അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഡിസൈൻ സ്ഥാപനം സ്റ്റീൽ ഘടനയുടെ വിശദമായ രൂപകൽപ്പന പൂർത്തിയാക്കുന്നു, അതിൽ ഘടക അളവുകൾ, കണക്ഷൻ രീതികൾ, മെറ്റീരിയൽ തരങ്ങൾ (Q235, Q355 പോലുള്ളവ) എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.
തുടർന്നുള്ള ഉൽ‌പാദന പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിനായി ഡിസൈൻ യുക്തിബോധം, പ്രക്രിയയുടെ സാധ്യത, അളവുകളുടെ കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ സ്ഥിരീകരിക്കുന്നതിനായി ഡിസൈൻ, പ്രൊഡക്ഷൻ, നിർമ്മാണ ടീമുകൾക്കിടയിൽ ഡ്രോയിംഗ് അവലോകനങ്ങൾ സംഘടിപ്പിക്കുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ സംഭരണവും പരിശോധനയും
ഡ്രോയിംഗ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി സ്റ്റീൽ (സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ, സ്റ്റീൽ സെക്ഷനുകൾ, സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകൾ പോലുള്ളവ), വെൽഡിംഗ് വസ്തുക്കൾ (ഇലക്ട്രോഡുകൾ, വയർ, ഫ്ലക്സ്), ഫാസ്റ്റനറുകൾ (ബോൾട്ടുകളും നട്ടുകളും) എന്നിവ വാങ്ങുന്നു.
അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാര പരിശോധനയ്ക്ക് വിധേയമാക്കുന്നു, അതിൽ മെറ്റീരിയൽ സർട്ടിഫിക്കറ്റുകളുടെ പരിശോധന, ദൃശ്യ പരിശോധന (വിള്ളലുകൾ, തുരുമ്പ് പോലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾക്കായി), മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി പരിശോധന (ടെൻസൈൽ, ബെൻഡ് ടെസ്റ്റുകൾ), ദേശീയ മാനദണ്ഡങ്ങൾ (GB/T 700, GB/T 1591 പോലുള്ളവ) പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ രാസഘടന വിശകലനം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

II. സംസ്കരണത്തിന്റെയും നിർമ്മാണത്തിന്റെയും ഘട്ടം

1. മുറിക്കൽ
ഉദ്ദേശ്യം: ഡ്രോയിംഗ് അളവുകൾക്കനുസരിച്ച് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ആവശ്യമായ ശൂന്യതയിലേക്ക് മുറിക്കുക.
സാധാരണ പ്രക്രിയകൾ:
ഫ്ലേം കട്ടിംഗ്: കട്ടിയുള്ള സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾക്ക് അനുയോജ്യം, കുറഞ്ഞ വില, എന്നാൽ കുറഞ്ഞ കൃത്യത.
പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ്: നേർത്ത പ്ലേറ്റുകൾ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ മുതലായവയ്ക്ക് അനുയോജ്യം, വേഗത്തിലുള്ള കട്ടിംഗ് വേഗതയും ഉയർന്ന കൃത്യതയും.
സി‌എൻ‌സി കട്ടിംഗ്: കമ്പ്യൂട്ടർ നിയന്ത്രിത കട്ടിംഗ് പാതകൾ ± 1 മിമി കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നു, സങ്കീർണ്ണമായ ഘടകങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.
മുൻകരുതലുകൾ: തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിനെ ബാധിക്കാതിരിക്കാൻ മുറിച്ചതിനുശേഷം ബർറുകളും സ്ലാഗും നീക്കം ചെയ്യണം.

2. നേരെയാക്കലും രൂപപ്പെടുത്തലും
നേരെയാക്കൽ: ഉരുക്ക് ഉരുട്ടുമ്പോഴോ, കൊണ്ടുപോകുമ്പോഴോ, മുറിക്കുമ്പോഴോ രൂപഭേദം സംഭവിച്ചേക്കാം. ഇത് ഒരു നേർരേഖയിലേക്ക് പുനഃസ്ഥാപിക്കുന്നതിന് മെക്കാനിക്കൽ നേരെയാക്കൽ (റോളർ നേരെയാക്കൽ പോലുള്ളവ) അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലേം നേരെയാക്കൽ (ലോക്കലൈസ്ഡ് ഹീറ്റിംഗ്, തുടർന്ന് തണുപ്പിക്കൽ) ആവശ്യമാണ്.
രൂപീകരണം: വളയുകയോ പ്രത്യേക രൂപപ്പെടുത്തുകയോ ആവശ്യമുള്ള ഘടകങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, ഉദാഹരണത്തിന്:
പ്ലേറ്റ് റോളിംഗ്: സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ട്യൂബുകളിലേക്കോ വളഞ്ഞ ഘടകങ്ങളിലേക്കോ (ഫാക്ടറി ഡോമുകൾ പോലുള്ളവ) ഉരുട്ടുന്നു.
പ്രസ്സ് ബെൻഡിംഗ്: സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകളെ ആംഗിളുകൾ, യു-ചാനലുകൾ പോലുള്ള വലത് കോണുള്ളതോ നിശിത കോണുള്ളതോ ആയ ഘടകങ്ങളിലേക്ക് വളയ്ക്കുന്നു.
പ്രസ്സുകൾ: സങ്കീർണ്ണമായ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളോ പ്രത്യേക ആകൃതിയിലുള്ള ഭാഗങ്ങളോ (ബ്രിഡ്ജ് ജോയിന്റുകൾ പോലുള്ളവ) അമർത്താൻ ഡൈകൾ ഉപയോഗിക്കുക.

3. എഡ്ജ് പ്രോസസ്സിംഗും ഹോൾ ഫോർമിംഗും
എഡ്ജ് പ്രോസസ്സിംഗ്: വെൽഡ് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ വെൽഡ് ഗ്രൂവുകളുടെയും എൻഡ് ഫേസുകളുടെയും മില്ലിംഗും പ്ലാനിംഗും നടത്തുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, ഗ്രൂവ് ആംഗിളുകളും ബ്ലണ്ട് എഡ്ജ് അളവുകളും ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു).
ദ്വാര രൂപീകരണം: ബോൾട്ടിന്റെയും പിൻ ദ്വാരങ്ങളുടെയും മെഷീൻ ഒരു ഡ്രിൽ പ്രസ്സ്, പഞ്ച് അല്ലെങ്കിൽ CNC ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ചെയ്യുന്നത്. ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് ബോൾട്ട് ചേർക്കുന്നത് തടയാൻ വ്യാസ കൃത്യതയും (സാധാരണയായി H12 ഗ്രേഡ്) സ്ഥാന കൃത്യതയും (ദ്വാര പിച്ച് വ്യതിയാനം ≤ ±1mm) ആവശ്യമാണ്.

4. അസംബ്ലി (അസംബ്ലി)
ഡ്രോയിംഗ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ അനുസരിച്ച് ഒന്നിലധികം ഭാഗങ്ങൾ ഘടകങ്ങളായി (ഉദാ: ബീമുകൾ, നിരകൾ, ട്രസ്സുകൾ) കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ. സാധാരണ രീതികളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:
ടാക്ക് വെൽഡിംഗ്: അസംബ്ലി അളവുകൾ ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് കുറച്ച് വെൽഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗങ്ങൾ താൽക്കാലികമായി ഉറപ്പിക്കുന്നു.
ഫിക്‌ചറുകൾ: ഘടക ലംബതയും സമാന്തരതയും ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രത്യേക ജിഗുകളും ഫിക്‌ചറുകളും ഉപയോഗിക്കുക (ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു സ്റ്റീൽ കോളത്തിന്റെ വെബ്, ഫ്ലാൻജ് എന്നിവ 90° കോണിൽ കൂട്ടിച്ചേർക്കണം). ഘടക നീളം, ഡയഗണൽ വ്യതിയാനം തുടങ്ങിയ നിർണായക അളവുകൾ ടേപ്പ് അളവുകൾ, ടോട്ടൽ സ്റ്റേഷനുകൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പരിശോധിക്കണം.

5. വെൽഡിംഗ്
കോർ പ്രക്രിയ: വെൽഡിംഗ് വഴി കൂട്ടിച്ചേർത്ത ഭാഗങ്ങൾ സ്ഥിരമായി കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ. സാധാരണ വെൽഡിംഗ് രീതികൾ:
മാനുവൽ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്: സങ്കീർണ്ണമായ സന്ധികൾക്ക് വഴക്കമുള്ളതും അനുയോജ്യവുമാണ്, പക്ഷേ കാര്യക്ഷമമല്ല.
സബ്‌മെർജ്ഡ് ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്: ഉയർന്ന തോതിലുള്ള ഓട്ടോമേഷനും സ്ഥിരമായ വെൽഡ് ഗുണനിലവാരവുമുള്ള, നീളമുള്ള നേരായ വെൽഡുകൾക്ക് (ബട്ടിംഗ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ പോലുള്ളവ) അനുയോജ്യം.
ഗ്യാസ് ഷീൽഡ് വെൽഡിംഗ് (CO₂ വെൽഡിംഗ്, ആർഗോൺ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്): വെൽഡിംഗ് വികലത കുറഞ്ഞ നേർത്ത പ്ലേറ്റുകൾക്കും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഘടകങ്ങൾക്കും അനുയോജ്യം.
ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം: വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് ചൂടാക്കൽ ആവശ്യമാണ് (കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കുറഞ്ഞ അലോയ് സ്റ്റീലുകൾക്കായി). വെൽഡിങ്ങിന് ശേഷം വിള്ളലുകൾ, സുഷിരങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ പരിശോധിക്കുന്നതിന് നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ് (UT അൾട്രാസോണിക് ടെസ്റ്റിംഗ്, MT മാഗ്നറ്റിക് പാർട്ടിക്കിൾ ടെസ്റ്റിംഗ്) ആവശ്യമാണ്.

6. വെൽഡിംഗ് നേരെയാക്കൽ
വെൽഡിങ്ങിനുശേഷം, താപ സമ്മർദ്ദം കാരണം ഘടകങ്ങൾ രൂപഭേദം വരുത്തിയേക്കാം (ഉദാഹരണത്തിന് വളയുകയോ വളച്ചൊടിക്കുകയോ ചെയ്യുക). ഘടകത്തിന്റെ നേരായതും ലംബവുമായ സ്വഭാവം സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ മെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലേം നേരെയാക്കൽ ആവശ്യമാണ് (ഉദാഹരണത്തിന്, കോളം ലംബമായ വ്യതിയാനം ≤ H/1000 ഉം ≤15mm ഉം).

III. പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ്

ഉപരിതല ചികിത്സ
തുരുമ്പ് നീക്കം ചെയ്യൽ: സാൻഡ്ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് (ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും സമഗ്രമായ തുരുമ്പ് നീക്കംചെയ്യലും), അച്ചാറിടൽ അല്ലെങ്കിൽ കൈകൊണ്ട് മിനുക്കുപണികൾ എന്നിവയിലൂടെ സ്റ്റീൽ പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് സ്കെയിലും തുരുമ്പും നീക്കം ചെയ്ത് Sa2.5 (ഏകദേശം വെളുത്തത്) അല്ലെങ്കിൽ St3 (പൂർണ്ണമായ മാനുവൽ തുരുമ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ) ഫിനിഷ് നേടുക.
കോട്ടിംഗ്: പ്രൈമർ (തുരുമ്പ് പ്രതിരോധം), ഇന്റർമീഡിയറ്റ് കോട്ടിംഗ് (കനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്), ടോപ്പ് കോട്ടിംഗ് (അലങ്കാരവും കാലാവസ്ഥയെ പ്രതിരോധിക്കുന്നതും) എന്നിവ പ്രയോഗിക്കുക. കോട്ടിംഗ് കനം ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കണം (ഉദാഹരണത്തിന്, ഔട്ട്ഡോർ സ്റ്റീൽ ഘടനകൾക്ക് ആകെ കനം ≥ 120μm). പ്രത്യേക പരിതസ്ഥിതികൾക്ക് (ഉദാഹരണത്തിന്, രാസ, സമുദ്ര പരിതസ്ഥിതികൾക്ക്), ആന്റി-കോറഷൻ കോട്ടിംഗുകൾ (ഉദാഹരണത്തിന്, എപ്പോക്സി സിങ്ക് അടങ്ങിയ പെയിന്റ്) ഉപയോഗിക്കാം.

അന്തിമ പരിശോധന
ഘടക അളവുകൾ, രൂപം, വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം, കോട്ടിംഗ് കനം എന്നിവയുടെ സമഗ്രമായ പരിശോധന നടത്തുകയും ഒരു ഗുണനിലവാര റിപ്പോർട്ട് നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു.
നിർണായക ഘടകങ്ങൾ (ഉദാ: ബ്രിഡ്ജ് സ്റ്റീൽ ബോക്സ് ഗർഡറുകൾ, ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള സ്റ്റീൽ നിരകൾ) ലോഡ് ടെസ്റ്റിംഗിനോ ലോഡ്-ബെയറിംഗ് ശേഷി കണക്കുകൂട്ടലുകൾക്ക് വിധേയമാകുന്നു.

നമ്പറിംഗും പാക്കേജിംഗും: ഓൺ-സൈറ്റ് ലിഫ്റ്റിംഗും അസംബ്ലിയും സുഗമമാക്കുന്നതിന് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ക്രമമനുസരിച്ച് ഘടകങ്ങൾക്ക് നമ്പർ നൽകിയിരിക്കുന്നു.
ദുർബലമായ പ്രദേശങ്ങൾ (ഉദാ: ബോൾട്ട് ദ്വാരങ്ങൾ, മൂർച്ചയുള്ള മൂലകൾ) സംരക്ഷണ കവചങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് സംരക്ഷിക്കുക. ഗതാഗത സമയത്ത് രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ കേടുപാടുകൾ തടയുന്നതിന് വലിയ ഘടകങ്ങൾ വയർ കയറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉറപ്പിക്കുക.

IV. ഗതാഗത, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ഏകോപനം
ഗതാഗത സമയത്ത്, ഘടകത്തിന്റെ വലുപ്പത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ വാഹനങ്ങൾ (ഫ്ലാറ്റ്ബെഡുകൾ, ട്രെയിലറുകൾ) തിരഞ്ഞെടുക്കണം. വലുപ്പം കൂടിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് അമിത വലുപ്പത്തിലുള്ള ഗതാഗത പെർമിറ്റ് ആവശ്യമാണ്.
ഞങ്ങൾ ഇൻസ്റ്റലേഷൻ ഡ്രോയിംഗുകളും ഘടക ലിസ്റ്റുകളും നൽകും, കൂടാതെ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിന് ഓൺ-സൈറ്റ് ലിഫ്റ്റിംഗും പൊസിഷനിംഗും സഹായിക്കും.